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　　628焊接運用機具須有完善之安  全查看，經(jīng)本公司供認合格始可施工；

　　629焊接施焊前，應對周圍環(huán)境加以打掃收拾，并作好必要之防火及別的防護方法；

　　6210廠內(nèi)危險作業(yè)區(qū)禁電焊作業(yè)時，應采用預制方法組配，若有必要于現(xiàn)場施焊時，應依規(guī)矩處理明火作業(yè)懇求，并作好安  全與隔絕防護方法，經(jīng)廠工安  人員爆破濃度測定合格及供認后，始可作業(yè)；

　　6211施焊前，碳鋼材應先噴珠（砂）油底漆，焊口應于焊道外側(cè)支配各50mm計劃內(nèi)包覆PVC膠帶，以避免焊道損害及玷污，焊口處之底漆亦須去掉后，始可施焊；

　　6212不銹鋼焊道封側(cè)各100mm計劃，須于焊前涂后焊渣避免劑  以防焊渣附著，焊道有必要滑潤，不可有焊珠、芒刺；

　　63焊條處理

　　631貯存于不受濕潤之倉庫；

　　632包裝容器有破損時應即從頭包裝或當即運用；

　　633高張力鋼低氫系焊條拆封后運用前須先預熱：300~350℃/hr；

　　634預熱烘干后之焊條運用時有必要置于手提式保溫桶內(nèi)，桶內(nèi)之溫度起碼應保持在50~160℃；

　　635焊條自烘干爐或保溫筒內(nèi)取出，在大氣中之時間不得逾越下表所示：

　　636焊條置于大氣中未逾越上表時間者可從頭放回筒內(nèi)起碼120℃/4hr后可再運用；

　　637逾越上表時間者，有必要從頭回烘干爐中再單調(diào)，但再單調(diào)不能逾越一次；

　　638點焊或焊接運用規(guī)矩之焊條作業(yè)，有壓力的與管或貯槽正式焊接時悉數(shù)假焊均須依序磨除；

　　639焊條之保管有必要留神留意，若有被覆劑  墜落、破損、蛻變、濕潤、焊蕊生銹現(xiàn)象時不得運用；

　　6310電焊工須自備手提單調(diào)筒，且電焊條運用前須依本公司規(guī)矩判定烘干預熱后再運用，格外焊條須依wps之規(guī)矩實施；

　　64電焊施工

　　641施工時應依圖面規(guī)矩焊接，有供應焊接程序資料或別的標準者按照其規(guī)矩施工，未分外注明時以連續(xù)焊接論；

　　642點焊以不影響正式焊道質(zhì)量為條件，并無避開影響強度之主要有些；

　　643悉數(shù)焊肉要滿足、不得有氣孔、焊渣、疊接、裂紋、滲透不齊、溶蝕、夾渣等現(xiàn)象，且焊渣須除凈平順，焊道高度須契合規(guī)矩；

　　644板材對焊有必要于端部延伸，以避免因電源電壓不穩(wěn)而構(gòu)成施焊質(zhì)量不良。

　　645焊口須實施預熱或焊后熱處理者，須依wps、pqr（asme）規(guī)矩之時間升溫、持溫及降溫，待預熱或焊后熱處理實施后，經(jīng)本公司監(jiān)工附和始可切除暫時支撐；

　　646不銹鋼焊道焊接后內(nèi)部須滑潤不可有焊珠、芒刺、外部第二道超焊不可影響前一道，至過熔燒穿，以氬氣封焊時留意氣體成份、流量及通氣方法是不是恰當；

　　647格外質(zhì)料工件施焊條件及施工方法，應依圖面及有關(guān)規(guī)矩實施，并應禁止于任何部位隨意點焊；

　　648須襯膠之管緘、設備、內(nèi)部焊道須磨平，法蘭口焊道及插管焊道內(nèi)角須研磨成5mm之圓角，施工時須詳細與監(jiān)工反省抉擇；

　　649在濕度90％rh以上，風速8msec以上及大氣溫度0℃以劣等情況不可施焊；

　　6410不銹鋼材與碳鋼質(zhì)料焊接時，只可將不銹鋼電焊條熔填在碳鋼材上，而不可把碳鋼電焊條填在不銹鋼材上；

　　6411tic焊條以氬氣封焊時須留意氣體成份，流量及通氣方法是不是恰當；

　　6412無背鏟之對不銹鋼氬焊接時，內(nèi)部須充填保護氣體，待該焊道悉數(shù)完成后保護氣體始可拆封；

　　65焊道檢查

　　651悉數(shù)焊道依規(guī)矩作x光射線檢查，不合格者除鏟修重照外，另于附近焊道加照二張，若再不合格時依上述方法處理至合格中止；

　　652一級焊道外觀檢查標準及不合格之補修方法如下表所式 ：

　　不允許

　　缺陷鏟除后,再焊接

　　7管線試壓

　　71適用計劃

　　711配管系統(tǒng)及其部件的試壓，以確保其該系統(tǒng)的機械強度和嚴密性；

　　712計劃壓力≤0。035mpa，計劃溫度低于34℃的管道系統(tǒng)試壓；當計劃壓力小于0。35pa管道系統(tǒng)除計劃有需求外（如危險性液體）可避免試；

　　713日子、含油排水和非金屬管道系統(tǒng)不包括在內(nèi)；

　　72管線清洗

　　721除還有規(guī)矩外，悉數(shù)接受水壓試驗的管線均應在試壓之前將管線內(nèi)部用清水清洗潔凈（氣體試壓的管線運用空氣清洗）；

　　722清洗前，應將不試壓有些隔絕，謹防試壓水進入設備內(nèi)部；

　　723用水沖刷應盡或許提高壓水的沖力，在沖刷時逐段實施，每遇有閥類的當?shù)�，均應將閥關(guān)上，將法蘭打開，使小雜質(zhì)及鐵渣由法蘭處流出，等水中不含有任何物質(zhì)，經(jīng)供認后封閉；

　　724吹洗前應將系統(tǒng)內(nèi)的表面加以保護，并將流孔板、噴嘴、濾網(wǎng)、節(jié)流閥及止回閥閥蕊撤除，妥善保管，持吹洗后復位；

　　725水清洗應連續(xù)進行，當計劃無規(guī)矩時，則以出口的水色和透明度與入口處目測共同為合格；

　　73試壓程序

　　731假設試壓介質(zhì)及金屬質(zhì)料溫度低于5℃時不能試壓；

　　732試壓時運用的壓力表應安  裝在管線低處試壓泵出口處，也可以置于較高處，但試驗壓力應扣減靜壓力水頭；

　　733壓力表運用前有必要校驗合格，精度等級不應低于1。5級，表的丈量以試驗壓力的一倍為宜（如試驗壓力為1mpa，應選用2mpa的壓力表。）；

　　7343mm石棉迫緊及平面盲板可用于平緣、突緣、環(huán)緣、公母牙及高低型法蘭的接合與封閉；

　　735進行氣體或液體試壓時，試驗壓力不可逾越管線試驗壓力表及現(xiàn)場試壓流程上所規(guī)矩的壓力；

　　736試壓運用盲板的厚度按下表核算：

　　t=d√3p/16se

　　其間:t-試壓用盲板厚度；d-迫緊內(nèi)徑；p-最高耐壓力；se-0。95*盲板降伏強度

　　737液體試壓時，為了使管線布滿水且無空氣留存，須于灌水時翻開悉數(shù)高點的排氣孔，待水滿溢出后再鎖緊；管內(nèi)水布滿后應緩緩升壓至試驗壓力；穩(wěn)壓期間檢查悉數(shù)焊道、法蘭、螺紋接頭是不是有走漏；

　　738氣體試壓逾越25psig（1。8kg/cmg）時，須預先試壓至25psig以查詢首要漏處；試壓時，壓力逐漸添加至試驗壓力一半往后，以1/10的管道試驗壓力增至定壓；每過程費時10分鐘，加壓至試驗壓力并堅持10分鐘后降至到計劃壓力，悉數(shù)的焊道、法蘭、螺紋接頭須以肥皂液涂布，以查漏處；

　�。�2）、對過濾介質(zhì)、過網(wǎng)守時進行收拾，前進分別效果。

　　2在用壓力容器的安  全處理

　　常用管道熱處理條件表3.2.7

　　10、15、20、25

　　600~650

　　當加熱溫度升至400℃時，加熱速率不應大于20525/t

　　℃/h

　　恒溫時刻應為每25mm壁厚1h且不得少于15min在恒溫期間內(nèi)最高與最低溫差應低于65℃

　　恒溫后冷卻速率不應逾越26025/t℃/h,且不可大于260℃/h，400℃以下可天然冷卻

　　注：t——管材厚度。

　　3.2.8彎管質(zhì)量應符合下列規(guī)矩：